從1991年到2016年，一汽-大眾走過了25個(gè)年頭，這25年間，一汽-大眾的發(fā)展是中國改革開放的縮影，也是中國汽車同國際先進(jìn)汽車工業(yè)成功的縮影。

在這25年間，一汽-大眾先后建成東北長春、西南成都、華南佛山，以及正在建設(shè)的華東青島、華北天津這5大生產(chǎn)基地。

其中，東北長春整車基地生產(chǎn)車型為邁騰、寶來、CC、奧迪A6L、奧迪A4L、奧迪Q5、奧迪Q3，西南成都整車基地生產(chǎn)車型為捷達(dá)和速騰家族，而華南佛山基地主要生產(chǎn)車型則是高爾夫家族以及奧迪A3車型。

在這些一汽-大眾產(chǎn)品中，給中國消費(fèi)者帶來的第一印象就是皮實(shí)、耐用，如果深究這些一汽-大眾產(chǎn)品的口碑源于何處，那就不得不從這已經(jīng)投產(chǎn)的3大整車基地說起。

下面，就來看看一汽-大眾工廠四大整車制造工藝中有什么特別之處？在一汽-大眾的工廠中，為了能夠保證產(chǎn)品質(zhì)量，要進(jìn)行怎樣的產(chǎn)品質(zhì)檢？

生產(chǎn)好轎車的基礎(chǔ)——沖壓

說到?jīng)_壓工藝，很多汽車工程師是這樣形容的，“一輛好的轎車，一定是從沖壓開始的。”

       為了保證生產(chǎn)出來的每一輛轎車都是好的轎車，一汽-大眾的沖壓車間，有著高度自動(dòng)化。這種高度自動(dòng)化的好處就是能夠保持較高的成品率，以及在沖壓后得到的尺寸能夠保證極小的誤差，而且高度自動(dòng)化能夠保證工廠生產(chǎn)節(jié)拍保持在一個(gè)較高的水平。

         而在沖壓流程中，要求最高的就是對(duì)于車間內(nèi)環(huán)境，因?yàn)闆_壓是將鋼板壓制成所需要的表面覆蓋件，而如果在沖壓中，進(jìn)入了灰塵會(huì)直接導(dǎo)致沖壓出來的表面覆蓋件無法使用，而一汽-大眾工廠采用了高速Speedbar自動(dòng)傳輸系統(tǒng)、自動(dòng)化拆垛、應(yīng)用磁力分層和光學(xué)對(duì)中等先進(jìn)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)全封閉沖壓，能夠在產(chǎn)品源頭保證產(chǎn)品的質(zhì)量。

          此外在沖壓設(shè)備上，一汽-大眾運(yùn)用世界首屈一指的先進(jìn)設(shè)備，以成都工廠為例，沖壓車間擁有5200噸、6900噸和8100噸等5臺(tái)全自動(dòng)化壓力機(jī)生產(chǎn)線。

工藝最為先進(jìn)的焊裝車間

          一汽-大眾的焊裝車間擁有著全球領(lǐng)先的焊接設(shè)備以及焊接技術(shù)。以成都工廠為例，焊擁有一體化焊鉗近900余套，機(jī)器人670臺(tái)，無論是設(shè)備數(shù)量還是設(shè)備先進(jìn)程度，焊裝車間都處于全國一流水平。車間具備機(jī)器人點(diǎn)焊、半導(dǎo)體激光焊接、等離子釬焊、鉚接等先進(jìn)焊接技術(shù)。

       其中，激光焊是一汽-大眾最引以為傲的，大家如果仔細(xì)觀察一些國產(chǎn)車的車頂，可以發(fā)現(xiàn)由橡膠覆蓋接縫，但是一汽-大眾的所有車型中并沒有，這就得益于焊裝車間中的激光焊接，采用這樣的焊接技術(shù)不但美觀，而且還有結(jié)構(gòu)緊密、重量輕、焊接質(zhì)量高等優(yōu)點(diǎn)。

        和沖壓車間一樣，大量的一體化焊鉗、自動(dòng)焊接機(jī)器人等自動(dòng)化設(shè)備，同樣保障了焊裝環(huán)節(jié)的高效率和高品質(zhì)。對(duì)于自動(dòng)化焊接生產(chǎn)線中電永磁磁力夾具作為配套使用也是極為方便的，安裝在機(jī)器人機(jī)械手上的電永磁工裝夾具，靈活翻轉(zhuǎn)吊運(yùn)工件，接入數(shù)控系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)人工一鍵操作控制。

最為神秘的涂裝車間

          之所以說涂裝車間最為神秘，是因?yàn)橐黄?大眾所有的工廠的涂裝車間基本都實(shí)現(xiàn)了100%的自動(dòng)化，整個(gè)生產(chǎn)流程都是依靠機(jī)器人完成。

        白車身進(jìn)入涂裝車間后，要做四件事情，首先是噴涂底漆，再經(jīng)過PVC密封，再經(jīng)過表面漆噴涂也就是噴涂我們能夠看得見的車身漆，最后在經(jīng)過修飾灌蠟。

        在這個(gè)過程中，有一道工序在時(shí)間上最能體現(xiàn)一汽-大眾車輛的品質(zhì)，那就是空腔灌蠟技術(shù)，這道工序能夠充分保證汽車的鋼板覆蓋件三年不生銹、十二年不銹穿。

全國領(lǐng)先的底盤車身合裝技術(shù)

       一汽-大眾已投產(chǎn)三大整車生產(chǎn)基地的總裝車間中，全部采用了“h型”規(guī)劃布局，這樣的布局大大縮短了物流距離、也使生產(chǎn)線的延長更加靈活。

         此外，總裝車間還配備了先進(jìn)電磁驅(qū)動(dòng)自行懸掛吊具、自適應(yīng)可升降滑橇技術(shù)，配合自動(dòng)整車合裝及擰緊技術(shù)，讓總裝車間可以實(shí)現(xiàn)多平臺(tái)、多模塊的柔性生產(chǎn)。

       車間內(nèi)主要分為裝配設(shè)備、檢測設(shè)備、加注及返修設(shè)備三大類?？傃b設(shè)備種類繁多，網(wǎng)絡(luò)幾乎覆蓋了全部設(shè)備控制領(lǐng)域。

四大整車制造工藝擁有同一道工序

       在一汽-大眾四大整車制造工藝中，每道大工藝的最后一道工序都是產(chǎn)品質(zhì)檢。

在沖壓車間中，沖壓件在沖壓完成后，每件都要經(jīng)過質(zhì)檢人員的親手檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后，才會(huì)將表面覆蓋件送到下一個(gè)車間中。

        再到焊裝車間，焊裝車間每天將會(huì)抽檢兩臺(tái)白車身，遵循大眾獨(dú)有的Audit標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行嚴(yán)格檢查，而Audit標(biāo)準(zhǔn)是早在1970年就在德國大眾公司創(chuàng)立并開始使用，通過30多年的不斷實(shí)踐與創(chuàng)新，形成今天的具有嚴(yán)格的評(píng)審標(biāo)準(zhǔn)和評(píng)審操作系統(tǒng)的整車Audit（奧迪特）評(píng)審體系。

          當(dāng)工程師通過Audit標(biāo)準(zhǔn)發(fā)現(xiàn)不合格的白車身后，會(huì)把當(dāng)天的全部白車身召回檢測，此外還會(huì)針對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量狀態(tài)分析，向生產(chǎn)線提出改進(jìn)信息。

          最后到了總裝車間，在車輛下線前，在整車檢測方面，將采用激光三維車輪定位、動(dòng)態(tài)高速轉(zhuǎn)轂實(shí)驗(yàn)、UPS整車電器檢測等先進(jìn)工藝，確保車輛的不會(huì)出現(xiàn)任何質(zhì)量問題。

以產(chǎn)品質(zhì)量為中心 進(jìn)行全員質(zhì)檢培訓(xùn)

         除去每個(gè)車間有專職工程師進(jìn)行產(chǎn)品質(zhì)量檢查外，一汽-大眾要針對(duì)新老員工定期進(jìn)行培訓(xùn)，而在諸多培訓(xùn)課程中，質(zhì)量基本技能培訓(xùn)又是一汽-大眾獨(dú)具特色的培訓(xùn)內(nèi)容。由此可見，一汽-大眾皮實(shí)、耐用的優(yōu)秀口碑，不單單得益于采用全球最為先進(jìn)的技術(shù)設(shè)備，還得益于嚴(yán)苛的質(zhì)量把控。